原 因 分 析

解 決 對 策

薄膜的抗污染熱封性不良,主要是內封層所使用的樹脂不合適。

采用抗污染熱封性好的薄膜。一般來說，LDPE具有中等的抗污染熱封性，EVA在VA含量較大時具有良好的抗污染熱封性，LDPE也具有良好的抗污染熱封性，離子型樹脂和茂金屬聚合物則具有優秀的抗污染熱封性。

原 因 分 析

解 決 對 策

（1）熱封溫度過高。

（2）壓力過大。

（3）熱封時間過長。

（4）上部封口器的邊緣過于鋒利或所包覆的聚四氟乙烯損壞。

（5）底部封口的硅橡膠過硬。

（6）在復合和熟化過程中，一部分粘合劑滲入薄膜內部。基材由于受到粘合劑的滲透影響，韌性（抗沖擊力）有所下降，脆性提高。

（7）塑料復合包裝袋在冷卻和放置后，熱封口強度有所增高，同時也有變脆的趨向。

（1）根據內封層的材料的熱封特性，選擇合適的加工溫度，壓力和熱封時間。

（2）改善上部熱封刀表面狀態，使封口器表面平整。

（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。

（4）選擇合適硬度的硅橡膠墊。

原 因 分 析

解 決 對 策

1）復合膜的厚度不一致。

（2）熱封溫度過高或熱封時間過長。

（3）在縱向熱封刀部分，復合膜的運行軌跡不平直。

（4）冷卻不充分。

（5）熟化時間不夠。

（6）表層基材薄膜耐熱性較差。

（7）復合過程中復合基材的張力匹配控制不當，導致其熟化定型后仍有殘余的應力，尤其是復合膜厚度較薄時更容易發生此類故障。

（1）調整浮動輥張力。

（2）選用具有低溫熱封性的內封基材。

（3）將熱封溫度調整至適宜的溫度。

（4）充分冷卻。

（5）充分進行熟化。

（6）重新選擇表層基材薄膜。

（7）調整復合加工設備各部分的張力，盡量使相復合的兩種基材回縮率相等。

原 因 分 析

解 決 對 策

（1）冷卻時間短。

（2）冷卻板接觸不良。

（3）由于硅膠墊被加熱，使得邊緣部分熔化。

（4）縱向熱封力不平橫。

（5）熱封刀的邊緣不整齊、發鈍。

（1）調整冷卻時間。

（2）調整冷卻板。

（3）更換或調整熱封刀。

（4）防止硅膠墊過熱引起的邊緣熔化。

原 因 分 析

解 決 對 策

（1）復合膜中的粘合劑尚未充分硬化。

（2）熱封條件不適當。

（3） 熱封刀和冷卻刀之間的距離過長。

（4）內封層薄膜有問題。

（5）油墨的耐熱封性不良，導致熱封部位薄膜的復合強度降低。

（6）粉塵、噴粉等物質附著于熱封面上。

（7）復合強度低下或熱封處復合強度下降過多。

（1）通過保溫老化促進粘合劑硬化（熟化、固化），提高復合膜的復合強度及耐熱性。

（2）根據復合薄膜的構成結構、熱封狀態等選用最佳的熱封條件（溫度、時間和壓力），或改進熱封方式，熱封后立即進行冷卻。

（3）檢查熱封層薄膜的保存期及保存條件，如果熱封層使用的是舊批號的薄膜和經過熱封處理的薄膜，要特別注意。

（4）增加熱封層薄膜的厚度。

（5）改變熱封層薄膜的種類及品級，使用具有抗污染熱封性的內封層薄膜。

（6）檢查粘合劑的品級是否符合要求（樹脂中低分子物質的滲出，有時會給粘合劑的組成成分帶來影響）。

（7）改善熱封層（基材）的熱合性能，控制好爽滑劑的含量，采用 mLLDPE薄膜。

（8）控制好復合膠粘合劑中MDI的單體含量。

（9）檢查熱封面的處理程度。

（10）更換油墨（最好采用兩液型油墨）。

（11）改變包裝袋的印刷圖樣，使印有油墨的部分避開熱封部位，或改變熱封方法。（特別注意金屬油墨不要印在封口處）。

原 因 分 析

解 決 對 策

（1）在含有尼龍薄膜等吸濕性的材質結構上進行熱封時，吸濕性薄膜吸濕就會產生氣泡。（2）熱封刀或熱封硅膠墊不平。

（3） 熱封壓力不足。

（4）使用單組分粘合劑，如氯丁橡膠粘合劑，在熱封制袋時，熱封面很容易出現凹凸不平的小坑。

（1）對原材料和半成品妥善保管，避免其吸濕。

（2）檢查或調整熱封刀和熱封硅膠墊。

（3）更換粘合劑。

原 因 分 析

解 決 對 策

1）對熱封基材薄膜的電暈處理過度，導致其局部被擊穿。

（2）薄膜中爽滑劑含量偏高。

（3）基材本身的熱封性不良或再生料含量過高。

對于常用的吹塑薄膜基材而言，其熱封性除受樹脂牌號影響外，還受擠出溫度、吹脹比和牽引比、冷凝線、使用的再生料等因素的影響。

吹脹膜的熱封性將隨擠出溫度的升高，氧化程度的升高而降低。

一定的吹脹比和牽引比有利于熱封強度的提高，但由于薄膜吹脹和牽引實際上是使進入高彈態的分子產生定向，加快并促進其結晶化，結果在使薄膜的定向強度提高的同時，卻使熱封性即熱封牢度減低了，因此，過大的吹脹比和牽引比是不合適的。

冷凝線高說明吹脹是在液態下進行的，吹脹和牽引不產生分子定向，只能使薄膜變薄，不會使液態自由活動的高聚物分子定向，生產出來的薄膜接近流延膜，具有良好的熱封性。反之，冷凝線過低，則吹脹是在聚合物的高彈態下進行的，吹脹不僅使薄膜拉薄。而且使分子在吹脹力作用下發生定向，并促進了高聚物的結晶，導致熱封性能變壞。

薄膜中使用的再生料經過了多次熱降解，其熱封溫度大大提高。

（4）粘合劑尚未充分硬化。

（1）檢查薄膜的保存期主保存條件，在使用舊批號、爽滑劑含量或經過熱處理的薄膜時要特別加以注意。

（2）增加薄膜的厚度。

（3）檢查粘合劑的種類或級別。

（4）檢查熱封層面的處理程度，發現問題及時更換。

原 因 分 析

解 決 對 策

（1）熟化溫度偏高，爽滑劑在高溫下失去作用。

（2）粘合劑滲到內層表面，影響了基材薄膜表面的摩檫系數，尤其是在薄膜較薄、電暈處理過度的情況下更容易發生此類問題。

（3）薄膜基材本身爽滑性不良。

（1）嚴格控制熟化條件。

（2）檢查粘合劑的種類或級別。

（3）更換基材或使用噴粉。

原 因 分 析

解 決 對 策

薄膜和粘合劑的質量問題。

制袋時撒粉。

原 因 分 析

解 決 對 策

（1）制袋機制袋長度定長系統誤差過大。

制袋長度的定長的方法大可分為兩類，即：機械式定長和電器式定長。機械式定長采用超越離合器加氣動或電壓微調系統進行定長。電器式定長采用步進電機或交流伺服電機進行定長。這兩類定長系統都是由熱封、切刀聯動系統和走膜系統組成的，通過電眼聯系在一起協調工作。如果聯動或協調產生誤差，就會引起與制袋長度相關的尺寸偏差。

（2）電眼跟蹤不準。

當電眼無法找到或不能連續穩定地找到光標即跟蹤不準時，制袋長度控制就無從談起。跟蹤不準的原因有以下幾點：

① 電眼問題：光電眼調整方法及工作狀態選擇不當。

首先要確認電眼是否調好、電眼反射及透射選擇是否正確，其次要確認前沿控制還是后沿控制，即所謂極性，最后還要確認跟蹤方式，如：掃描式（即先走完定長，然后掃描色標）、定　長　查位式（即走完定長后查一下是否有色標，是過頭了還是沒有到位）。

②  光標印制或間距問題

a. 光標設計不合理、可用的掃描區過于狹窄、光標與周圍區域對比不明顯等。

b. 光標間距有變化。由于印刷、復合工序拉伸、收縮的影響，相對于原設定尺寸，實際光標間的距離已有所改變，這時實際輸入的尺寸就要按實際數據進行相應的變更。復合工序造成的不均勻拉伸、印刷工序套色頻繁地大幅度調整、溫度大幅度變化造成的不均勻及拉伸等也會對與制袋長度有關的誤差產生直接影響。另外，復合薄膜制袋基材薄厚不均勻及荷葉邊等均會對此產生一定的影響，同時也是成品袋對合偏差產生的主要原因之一。一般來說，采用干法復合工藝加工的復合薄膜其制袋正品率相對較高。

③   走膜阻力：當走膜阻力過大（受壓膜尺條壓緊程度、復合薄膜摩擦系數的影響）時，可能會引起走膜不到位或光標變形，進而影響掃描效果，導致制袋長度的相關偏差。

④   預調的送膜長度：預調的送膜長度（按調整白袋時）與實際制袋尺寸誤差太大，掃描區沒有覆蓋光標時，可直接導致跟蹤不準。

（3）塑料復合膜制袋加工速度的影響

當制袋加工速度較快時，與長度控制有關的偏差就明顯增加，其主要原因是機械控制在高速慣性的作用下，切刀和送料輥的動作受到了一定的影響。由于熱封刀、切刀和送料輥的動作受到的影響程度是不同的，也就導致了底邊余量等偏差的增加。但是，對于制造精度較高的制袋機來說，形成定量系統誤差是可能的，經調整后可以實現基本穩定。

另外，走膜升速、降速的過程太快時，由于慣性的存在，也易造成走膜誤差偏大。

（4）操作因素

①   走膜橡膠輥壓力氣缸的壓力設定不足。

②   各段張力設定不當。特別是對于較薄的復合薄膜，張力過大時可能引起間距的變化，應小心進行張力的設定。

（1）調整定長系統。

（2）調整電眼工作狀態。

（3）檢查是否存在光標印制問題或間距問題，并加以調整。

（4）檢查受壓膜尺條的壓緊程度、復合薄膜摩擦系數是否適當。

（5）預調的送膜長度（調整白袋時）與實際制袋尺寸要盡量準確。

（6）降低制袋速度，而且制袋速度的調整要緩慢進行。

（7）調整走膜橡膠輥壓力、氣缸壓力和各部分張力。

原 因 分 析

解 決 對 策

（1）復合膜厚薄不均勻。

（2）規格板尺寸超差。

（3）薄膜裹包規格板的松緊程度不當。裹得越緊，阻力越大，同時還會影響袋子的成型寬度。裹得松一些，容易出現合縫不嚴。

（1）調整規格板。

（2）調整或更換復合膜。

（3）調整薄膜裹包規格板的松緊程度。對于較薄的薄膜，在拉緊時會產生橫向收縮抱緊型板，因此型板尺寸應較標準尺寸更小一些。而對于較厚薄膜，由于厚度的影響，型板尺寸也應較標準尺寸更小一些。